Como previr a ferruxe e a corrosión na estrutura de aceiro

Edificio de enxeñaría de estrutura de aceiroCoñécese como o proxecto verde do século XXI, a estrutura de aceiro ten moitas vantaxes como a alta resistencia, a capacidade de carga forte, o peso lixeiro, o pequeno volume de espazo ocupado, a fabricación fácil e a instalación de compoñentes, aforrar madeira, etc., polo que é máis e máis amplamente usado en edificios industriais e civís. Edificios de marco e marcos de aceiro.

Co rápido desenvolvemento da industria, a resistencia á corrosión do aceiro e a mala resistencia á ferruxe e a corrosión e outros problemas apareceron gradualmente, especialmente nas zonas costeiras e a industria química converteuse nun problema destacado.

A corrosión da estrutura de aceiro non só provoca perdas económicas, senón que tamén trae perigo oculto para a seguridade da estrutura, e os accidentes de enxeñaría causados ​​pola corrosión de aceiro son comúns, polo que o tratamento anticorrosión da estrutura de aceiro (especialmente os compoñentes de aceiro de parede fina) é de gran significación económica e social, e os seguintes son algunhas introducións e discusións sobre os problemas atopados no proceso de construción e algúns métodos sociais, e os seguintes son algúns debates sobre os problemas que se atopan no proceso de construción e o tratamento.

1. Causas principais de corrosión das estruturas de aceiro

Prevención da corrosión de aceiro comeza por comprender as causas da corrosión do aceiro.

1.1 Mecanismo de corrosión de aceiro a temperatura ambiente (por baixo dos 100 ° C)

A corrosión do aceiro a temperatura ambiente é principalmente a corrosión electroquímica. As estruturas de aceiro úsanse na atmosfera a temperatura ambiente, e o aceiro está corroído pola acción de humidade, osíxeno e outros contaminantes (escoria de soldadura sen limpe, capa de ferruxe, lixo superficial) na atmosfera. A humidade relativa da atmosfera está por baixo do 60%, a corrosión do aceiro é moi leve; Pero cando a humidade relativa aumenta a un certo valor, a taxa de corrosión do aceiro aumenta de súpeto e este valor chámase humidade crítica. A temperatura ambiente, a humidade crítica de aceiro xeral do 60% ao 70%.

Cando o aire está contaminado ou sal no aire nas zonas costeiras, a humidade crítica é moi baixa, a superficie de aceiro é fácil de formar unha película de auga. Neste momento, a escoria de soldadura e a capa de ferruxe non tratada (óxido de ferro) como o cátodo, os compoñentes da estrutura de aceiro (material base) como o ánodo da corrosión electroquímica da película de auga. A humidade atmosférica adsorbida na superficie de aceiro para formar unha película de auga é o factor determinante para a corrosión do aceiro; A humidade relativa da atmosfera e o contido dos contaminantes son factores importantes que afectan o grao de corrosión atmosférica.

1.2 Mecanismo de corrosión de aceiro a alta temperatura (superior a 100 ℃)

A corrosión do aceiro a altas temperaturas é principalmente a corrosión química. A alta temperatura, existe auga nun estado gasoso, o efecto electroquímico é moi pequeno, reducido a un factor secundario. Contacto metálico e seco (como O2, H2S, SO2, CL2, etc.), a xeración superficial dos compostos correspondentes (cloruros, sulfuros, óxidos), a formación de corrosión química do aceiro.

2 métodos de protección contra a corrosión das estruturas de aceiro

Segundo o principio electroquímico da corrosión do aceiro, sempre que se evite ou destrúe a formación da batería de corrosión ou os procesos catódicos e anódicos están fortemente bloqueados, pódese evitar a corrosión do aceiro. O uso do método de capa protectora para evitar a corrosión da estrutura de aceiro é un método común na actualidade, a capa protectora de uso común ten os seguintes tipos:

2.1 Capa de protección metálica: A capa de protección metálica é un metal ou unha aliaxe con efecto protector catódico ou anódico, a través da variedade, chapa de pulverización, chapa química, chapa quente e chapa de filtracións e outros métodos, a necesidade de protexer a superficie metálica para formar unha capa de protección metálica (película) para illar o metal do medio corrosivo en contacto co medio corrosivo ou o uso corrosivo.

2.2 Capa de protección: A través de métodos químicos ou electroquímicos para facer a superficie de aceiro para xerar unha película composta resistente á corrosión, para illar o contacto corrosivo e metálico, para evitar a corrosión do metal.

2.3 Capa de protección non metálica: con pinturas, plásticos, esmalte e outros materiais, a través da pintura e pulverización e outros métodos, para formar unha película de protección na superficie do metal, de xeito que o metal e os medios corrosivos se illarán, para evitar a corrosión do metal.

3. Tratamento de superficie de aceiro

Procesamento de aceiro á fábrica anterior, a superficie dos compoñentes inevitablemente estará manchada de aceite, humidade, po e outros contaminantes, así como a presenza de burras, óxido de ferro, capa de ferruxe e outros defectos superficiais. A partir das principais razóns para a corrosión da estrutura de aceiro, sabemos que o contido dos contaminantes é un factor importante que afecta o grao de corrosión atmosférica e os contaminantes superficiais afectarán seriamente á adhesión dos revestimentos na superficie do aceiro e farán que a película de pintura continúe a expandirse, resultando no fallo do revestimento ou no dano, non se pode conseguir o efecto protector desidado. Polo tanto, a calidade do tratamento da superficie do aceiro no efecto protector do revestimento e a vida da influencia, ás veces aínda máis que as variedades de revestimento de diferenzas de rendemento no impacto dos seguintes aspectos deben ser enfatizados:

3.1. Para os compoñentes portadores de carga que son difíciles de reparar durante o período de servizo, a nota de descalza debería incrementarse adecuadamente.

3.2. Antes e despois do descalio, a graxa, a burr, a pel da medicina, os salpicaduras e o óxido de ferro deben ser eliminados con coidado.

3.3. A aceptación da calidade das obras de descalza e pintura estará de acordo coa normativa.

4. Revestimento-corrosión

Os revestimentos anticorrosión están xeralmente compostos por cebador e abrigo superior. Primer no po máis, menos material base, unha película rugosa, a función do cebador é facer que a película de pintura co nivel de raíz de herba e a combinación de capas de sólido, é dicir, ter unha boa adhesión; O cebador ten corrosión inhibindo os pigmentos, pode evitar a aparición de corrosión, e algúns tamén poden ser pasivación do metal e da protección electroquímica para evitar que o metal se oxida. O revestimento é menos po, máis material base, despois de que a película sexa brillante, a función principal é protexer a capa inferior do cebador, polo que debería ser impermeable á atmosfera e á humidade e debería ser capaz de resistir a descomposición física e química causada pola intemperie. A tendencia actual é usar resinas sintéticas para mellorar a resistencia á meteorización do medio. Os revestimentos anticorrosión con resistencia atmosférica son xeralmente só resistentes á corrosión en fase de vapor na atmosfera. Para os lugares suxeitos a corrosión por ácidos e alcalinos e outros medios de comunicación, deben usarse os revestimentos resistentes ao ácido e á alcalia.

A pintura anticorrosión segundo a función protectora pódese dividir en cebador, pintura media e abrigo superior, cada capa de pintura ten as súas propias características, cada unha responsable da súa propia responsabilidade, a combinación das capas, a formación dun revestimento composto para mellorar o rendemento anticorrosión, prolongar a vida útil.

4.1 Primers

Capa de cebada Os revestimentos anticorrosión usados ​​habitualmente son un cebador rico en cinc e un cebador vermello de ferro epoxi, a pintura rica en cinc está composta por un gran número de po de cinc micro-fino e unha pequena cantidade de materiais que forman películas. As propiedades electroquímicas do cinc son superiores ás do aceiro e, cando está sometido a corrosión, ten un efecto "sacrificador", de xeito que o aceiro estea protexido. O produto de corrosión óxido de cinc enche os poros e fai que o revestimento sexa máis denso. O cebador rico en cinc usado ten os seguintes tres tipos:

(1) Primeiro rico en cinc inorgánico de auga, é o vidro de auga como material base, engade po de cinc, mestura e cepillado, despois de curarse para ser lavado con auga, o proceso de construción é complexo, condicións de proceso duras, o tratamento superficial debe estar no SA2.5 ou máis, ademais da temperatura ambiente, os requisitos de humidade, a formación do filme de revestimento.

(2) Primer rico en cinc inorgánico soluble, o cebador está baseado no ortosilicato de etilo, o alcol como disolvente, a polimerización parcialmente hidrolizada, engade cinc en po mesturado uniformemente revestido.

(3) Primer rico en cinc, é resina epoxi como material base que forma a película, engadindo po de cinc, curando para formar un revestimento. O cebador rico en cinc epoxi non só é excelentes propiedades anticorrosivas e unha forte adhesión, e coa seguinte pintura de nubes de ferro epoxi de revestimento son un bo tipo de adhesión. Utilizado principalmente na atmosfera xeral da estrutura de marco de aceiro e da corrosión dos equipos petroquímicos.

O cebador vermello de óxido de ferro epoxi divídese en latas de pintura de dous compoñentes, compoñente A (pintura) feita de resina epoxi, óxido de ferro vermello e outros pigmentos antirustos axente endurecido, axente antiinking, etc., o compoñente B é un axente de curación, a construción da proporción do despregamento. O óxido de ferro vermello é unha especie de pigmento anti-rust físico, a súa natureza é estable, un forte poder de cuberta, partículas finas, pode xogar un bo efecto de blindaje na película de pintura, ten unha boa actuación anti-rust. O cebador vermello de óxido de ferro epoxi na placa de aceiro e a capa superior da pintura epoxi teñen unha boa adhesión, secado rápido a temperatura ambiente, a capa superior da pintura superficial non sangra a cor, máis usada en canalizacións de aceiro, tanques, proxectos de anticorrosión de estrutura de aceiro, como imprimación de ferruxe.

4.2 Capa media de pintura

A pintura de capa media é xeralmente epoxi mica e pintura a escala de vidro epoxi ou pintura de luxo epoxi grosa. A pintura de mica epoxi está feita de resina epoxi como material base engadindo óxido de ferro mica, a microestrutura do óxido de ferro de mica é como a mica escamosa, o seu grosor é só uns poucos micrómetros e o seu diámetro é decenas de micrómetros a cen micrómetros. É unha alta resistencia á temperatura, resistencia á álcali, resistencia ao ácido, estrutura non tóxica, de flocos, pode previr a penetración media, o rendemento anticorrosión mellorado e o baixo encollemento, a rugosidade da superficie, é unha excelente capa media de pintura anticorrosión. A pintura a escala de vidro epoxi é resina epoxi como material base, con escala de vidro escamoso como agregado, ademais dunha variedade de aditivos compostos por pintura anticorrosión de tipo de paleta grosa. O grosor da escala de vidro é de só de 2 a 5 micras. Como as escalas están dispostas en capas por encima e por baixo do revestimento, fórmase unha estrutura de blindaxe única.

4.3 Abrigo superior

As pinturas utilizadas para abrigo pódense dividir en tres graos segundo os seus puntos de prezo:

(1) O grao ordinario é pintura epoxi, pintura de goma clorada, polietileno clorosulfonado e así por diante;

(2) O grao medio é a pintura de poliuretano;

(3) O grao superior é pintura de poliuretano modificada por silicona, abrigo superior acrílico modificado por silicona, pintura de flúor e así por diante.

Pintura epoxi despois do curado químico, estabilidade química, revestimento denso, forte adhesión, altas propiedades mecánicas, é resistente ao ácido, álcali, sal, pode resistir unha variedade de corrosión de medios químicos.

5. A selección de pintura anticorrosiva debería considerar varios puntos

5.1 Débese ter en conta a coherencia das condicións de uso da estrutura e o rango de pinturas seleccionadas, en función do medio corrosivo (tipo, temperatura e concentración) fase gasosa ou fase líquida, áreas quentes e húmidas ou áreas secas e outras condicións para a selección. Para o medio ácido, pódese usar pintura de resina fenólica con mellor resistencia ao ácido, mentres que para o medio alcalino, debe empregarse unha pintura de resina epoxi con mellor resistencia alcalina.

5.2 As posibilidades das condicións de construción deben considerarse. Algúns son adecuados para cepillar, outros son adecuados para pulverizar, outros son adecuados para secar natural para formar unha película, etc. Para condicións xerais, é recomendable empregar pintura seca e fácil de pulverizar.

5.3 Considere a correcta coincidencia dos revestimentos. Como a maior parte da pintura é un material coloidal orgánico como material base, pinta cada capa de película, hai inevitablemente moitos medios de comunicación microporos e corrosivos excepcionalmente pequenos aínda poden penetrar na erosión do aceiro. Polo tanto, a construción da pintura actual non é unha capa única revestida, senón que se recubra a varias capas, o propósito é reducir o microporoso ao mínimo. Debe haber unha boa adaptabilidade entre o cebador e o abrigo. Como a pintura de cloruro de vinilo e o cebador fosfatador ou o cebador de alquio vermello de ferro que apoia o uso de bos resultados e non se pode usar con cebador a base de aceite (como a pintura vermella a base de aceite) que apoia o uso. Debido a que a pintura de perclloroetileno contén disolventes fortes, destruirá a película de cebador.

É de gran importancia facer un bo traballo en antirustas e anticorrosión para promover o desenvolvemento do edificio de estruturas de aceiro, aforrar materiais, ampliar a vida útil do edificio, garantir a produción segura e reducir a contaminación ambiental.